Quand on étudie le poste de travail laverie en CHR, l’enjeu est double : préserver la santé des collaborateurs et améliorer la productivité » , amorce Olivier Robin, P-DG de Meiko France.
La pénibilité reste la préoccupation principale de ce poste qui fait face à un turnover important. Les fabricants développent ainsi de plus en plus de processus automatisés, des interfaces intuitives et des cycles préprogrammés. Chez Meiko, on a imaginé M-iClean H, une laveuse à capot intégralement automatisée, affichant une économie d’énergie jusqu’à 20 %. Les manipulations ont été réduites au minimum : le capot se referme automatiquement dès qu’il détecte qu’un casier a été positionné et s’ouvre de la même façon au terme du lavage. Au besoin, l’opérateur peut commander l’appareil en effleurant l’écran, positionné à gauche de la machine. Annoncé comme « un concept d’ergonomie » , M-iClean H évite au plongeur de manœuvrer la barre de relevage et de devoir relever des capots très lourds. « Cela permet un gain de productivité puisqu’il n’y a plus besoin de surveiller la fin du cycle. L’opérateur peut réaliser d’autres tâches pendant ce temps », poursuit Olivier Robin.
Une version XL, avec double capot pouvant abriter deux casiers de 50 x 50, est également disponible. « C’est une nouvelle solution pour de nombreux établissements à fort débit mais où les contraintes d’espace ne permettent pas d’installer un tunnel. La technologie est garantie cinq ans, “pour rassurer”. »
RÉTROPÉDALAGE
De son côté, le fabricant italien Comenda (groupe Ali) a choisi d’aller à contre-courant.
« On voit de l’électronique partout et il y en a bien sûr dans nos machines, mais nous nous sommes surtout demandé ce qu’attend le plongeur pendant le service , explique Li-vio Brugnoli, directeur technico-commercial de la marque. Il veut pouvoir laver la vaisselle sale sans être ralenti si l’électronique tombe en panne. Nous avons donc fait demi-tour en matière de recherche et développement en concevant une clé mécanique. »
Une démarche à contre-pied totalement assumée qui permet à la marque de se distinguer : la gamme Elea fonctionne avec un tableau électronique classique mais peut passer en mode mécanique d’un simple tour de clé en cas de problème. Ce démarrage forcé permet à l’opérateur de poursuivre les cycles de lavage et de rinçage.
LAVER SANS EAU
Côté économie d’énergie, la course à l’optimisation est en marche. Pour fêter ses 10 ans, Winterhalter a renouvelé sa gamme UC sous comptoir. Désormais connectés via l’application Connected Wash aux tablettes et smartphones, les lave-vaisselles délivrent des informations sur leurs consommations d’eau et d’électricité, les taux d’interruption de lavage, le nombre de cycles par jour… Par ailleurs, le bras de lavage a été repensé et assure une économie jusqu’à 60 cl d’eau par cycle de lavage. Enfin, le châssis est désormais entièrement en acier inoxydable, offrant davantage de résistance aux impacts chimiques.
Autre voie de recherche pour une baisse notable de la consommation d’électricité : les récupérateurs de chaleur. Que ce soit pour réchauffer l’eau froide d’alimentation comme c’est le cas pour le matériel CRC2 sur les machines à capot Comenda, avec une économie d’énergie de 35 % à la clé, ou pour assurer le séchage optimal des verres en sortie de machine comme le propose Hobart avec sa gamme Premax.
Ce fabricant déploie un équipement « unique au monde » , une technologie brevetée qui assure un séchage complet, net et sans bavures. « Grâce à un système de ventilation, l’air humide est envoyé dans une boîte pourvue d’une substance naturelle qui réagit à son contact en créant de la chaleur sèche , explique Stéphane Dumias, directeur marketing chez Hobart. Cela fait l’effet d’une résistance pour sécher la vaisselle, sans faire augmenter la consommation d’électricité. » Évitant par la même occasion le dégagement de vapeur. À la sortie, la vaisselle peut être rangée immédiatement. Autant de temps gagné pour le personnel et des risques de blessure évités lors de l’essuyage manuel.
Cette machine, disponible en version frontale seulement, intègre quelques autres technologies dont un module wi-fi pour contrôler l’état de fonctionnement de la machine à distance et limiter sa consommation. « C’est intéressant quand le patron n’est pas la personne qui utilise la machine. Ce n’est pas rare que les machines soient mises sous tension bien en amont de leur utilisation. Le système lui permet de s’en rendre compte et de programmer l’heure d’allumage pour éviter cette consommation inutile. » Autre économie à la clé, celle de l’eau. Un demi-litre par casier seulement dans sa version optimale et un capteur d’analyse du degré de salissure de la vaisselle pour adapter la consommation. « Nos recherches vont dans le sens d’un lavage sans eau. Nous pouvons encore faire mieux, c’est notre objectif pour les prochaines années. »
Bonne nouvelle si vous envisagez de changer de matériel cette année. L’Assurance-Maladie – Risques professionnels recon duit son opération d’aide financière « Stop essuyage ». Ce programme vise à réduire les risques liés à l’essuyage des verres, en aidant les entreprises à s’équiper en lave-verres adaptés munis d’osmoseur. L’aide financière est destinée aux entreprises de 1 à 49 salariés (activité et numéro de risque de la Sécurité sociale 553AC). La subvention peut se monter à 50 % du montant hors taxes pour un investissement minimum de 2 000 euros et dans la limite d’une subvention totale de 25 000 euros par entreprise, pour un ou plusieurs ensembles osmoseur et lave-verres équipé de trois paniers ; et en option d’un adoucisseur, de paniers supplémentaires, d’un dispositif antibuée, d’un socle de rehausse, d’une table relevable pour déposer les paniers. La date limite de validité de cette offre est fixée au 31 décembre 2020.
Winterhalter a mis en place une ligne dédiée pour aider ses clients qui souhaiteraient bénéficier de cette aide 04 81 10 35 43 et également une adresse mail stopessuyage@winterhalter.fr
Hobart Comenda Meiko Winterhalter
